tablet

Tablet adalah sediaan padat kompak, dibuat secara kempa cetak, dalam bentuk tabung pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung, mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan. Zat tambahan yang digunakan dapat berfungsi sebagai zat pengisi, zat pengembang, zat pengikat, zat pelicin, zat pembasah atau zat lain yang cocok (Anonim, 1985).
Berdasarkan metode pembuatannya, dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa. Tablet cetak disebut dengan cara menekan massa serbuk lembab dengan tekanan rendah ke dalam lubang cetakan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal yang terbentuk selama proses pengeringan selanjutnya dan tidak tergantung pada kekuatan tekanan yang diberikan. Tablet dikempa dibuat dengan tiga cara umum, yaitu granulasi basah, granulasi kering (mesin rol atau mesin slug) dan kempa langsung. Tujuan dari granulasi basah dan kering adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan atau kemampuan kempa. Granulasi kering dilakukan dengan cara menekan massa serbuk pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. Keuntungan granulasi kering adalah tidak diperlukan panas dan kelembaban dalam proses granulasi. Granulasi kering dapat juga dilakukan dengan meletakkan massa serbuk diantara mesin rol yang dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan massa padat yang tipis, selanjutnya dihancurkan dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran yang diinginkan.
Pembuatan tablet dengan kecepatan tinggi memerlukan eksipien yang memeungkinkan pengempaan langsung tanpa tahap granulasi terlebih dahulu. Eksipien ini terdiri dari zat berbentuk fisik khusus seperti laktosa, sukrosa, dekstrosa, atau selulosa yang mempunyai sifat aliran dan kemampuan kempa yang diinginkan. Kempa langsung menghindari banyak masalah yang timbul pada granulasi basah dan granulasi kering. Walaupun demikian sifat fisik masing-masing bahan pengisi merupakan hal kritis, perubahan sedikit dapat mengubah sifat alir dan kempa sehingga menjadi tidak sesuai untuk dikempa langsung (Anonim, 1995).
Tablet yang dihasilkan harus mempunyai mutu yang bagus, oleh karena itu harus memenuhi kriteria antar lain:
a. kekerasan cukup baik, tidak rapuh sehingga kondisi tetap baik selama proses pembuatan, pengemasan, dan distribusi pada konsumen.
b. dapat melepaskan bentuk aktif obat sampai pada ketersediaan hayati
c. memenuhi keseragaman bobot tablet dan keseragaman kandungan bahan obatnya.
d. mempunyai penampilan yang khas, baik mengenai bentuk, warna maupun ciri yang lain sehingga mudah diidentifikasi (Sheth dkk., 1980).
Untuk mendapatkan persyaratan diatas maka bahan yang akan dikempa menjadi tablet harus mempunyaoi sifat:
a. Mudah mengalir
Artinya, jumlah bahan yang mengalir dari hopper kedalam ruang cetak selalu sama untuk setiap saat sehingga bobot tablet tidak memeiliki variasi yang besar. Mudah tidaknya mengalir akan berpengaruh pada keseragaman bobot, kekerasan, dan ketebalan tablet.
b. Kompatibilitas
Artinya, bahan menjadi kompak bila dikempa sehingga dihasilkan tablet yang cukup keras dan stabil dalam penyimpanan.
c. Mudah lepas dari cetakan
Artinya, tablet yang terjadi mudah lepas, tidak ada bagian yang melekat pada cetakan sehingga permukaannya halus dan licin. Salah satu cara yang biasa dilakukan dengan penambahan bahan pelicin, terutama yang berfungsi sebagai lubricant dan anti adherent (Sheth dkk, 1980).

4. Bahan Tambahan
Jumlah bahan pembantu yang diperlukan untuk tabletisasi adalah besar. Setiap zat diharapkan mampu memenuhi berbagai nmacam fungsi. Pada dasarnya bahan pembantu tablet harus bersifat netral, tidak berbau dan tidak berasa dan sedapat mungkin tidak berwarna (Voigt, 1984). Bahan tambahn yang mempengaruhi sifat pengempaan tablet yaitu diluents (bahan pengisi), bahan pengikat, bahan pelicin (lubricant, glidant, anti adherent). Sedangkan yang mempengaruhi biofamasetik, stabilitas fisik dan kimia serta petimbangan pemasaran adalah disintegrant (bahan penghncur), bahan aroma, dan pemanis serta absorbent (Banker dkk, 1980).
a. Bahan pengisi (diluents/filler)
Pada sediaan tablet dengabn zat aktif dalam jumlah yang sangat kecil (misalnya alkaloida, hormon, vitamin, dan sebagainya) diperlukan bahan pengisi. Disamping sifatnya yang harus netral secara kimia dan fisiologis, konstituen semacam itu sebaiknya juga dapat dicernakan dengan baik.
Beberapa kriteria yang harus dipenuhi sebagai bahan pengisi:
1. Bersifat nontoksik
2. Tersedia dalam jumlah yan cukup di semua negara tempat produk itu dibuat
3. Harganya cukup murah
4. Tidak boleh saling berkontra indikasi dalam tiap bagian dari populasi
5. Secara fisilogi harus inert atau netral
6. Stabil secara fisika dan kimia
7. Tidak boleh mengganggu bioavailabitas obat
8. Color compatible (tidak mengganggu warna)
9. Bebas mikroba
10. Bila obat itu termasuk sebagai makanan (produk-produk vitamin tertentu) pengisi dan bahan pembantu lainnya harus mendapatkan persetujuan sebagai bahan aditif pada makanan (Banker dan Anderson, 1986)
Berdasarkan kelarutannya dalam air, bahan pengisi dibedakan menjadi dua macam yaitu:
1. bahan pengsi yang laut dalam air: laktosa, sukrosa, glukosa, mannitol
2. bahan pengisi yang tidak larut dalam air :dikalsium fosfat, kalium fosfat, amilum termodifikasi, monokristalin selulosa (Sheth dkk, 1980).

b. Bahan Pengikat (binders)
Bahan pengikat dimaksudkan untuk mengikat bahan obat dengan bahan penolong lain sehingga diperoleh granul yang baik yang akan menghasilkan tablet yang kompak seta tidak mudah pecah. Penggunaan bahan pengikat yang terlalu banyak kan menghasilkan massa yang terlalu basah dan granul yang keas, sehingga tablet yang terjadi mempunyai waktu hancur yang lama (Parrot, 1971)
Tabel 1. Populkasi bahan pengikat yang dibutuhkan dalam 3000 gram bahan pengiusi (Bandelin, 1989)
Volume larutan pengikat (mL) Bahan pengisi ( per 3000 gram)
Sukrosa Laktosa Dekstrosa Mannitol
Gelatin 10% 200 290 500 560
Glukosa 50% 300 325 500 585
Metil Selulosa 2% 190 400 835 570
Air 300 400 660 750
Akasia 10% 220 400 685 675
Pasta starch 10% 285 460 660 810
Alkohol 50% 460 700 1000 1000
PVP 10% dalam air 260 340 470 525
PVP 10% dalam alkohol 780 650 825 900
Sorbitol 10% 280 440 750 655

Keterangan:
PVP = Polivinil pirolidon
Bahan pengikat yang umum digunakan adalah amilum, gelatin, derivat selulosa, polivinilpirolidon, mikrokristalin selulosa, Na-alginat, PEG.
Penambahan bahan pengikat dalam sitem granulasi basah dibedakan menjadi 2 cara:
1. Ditambahkan dalam bentuk serbuk, dicampur dengan bahan pengisi dan zat aktif kemudian dibasahi dengan pelarut yang sesuai dan dibuat massa granul.
2. Dibuat dalam bentuk laruatan atau mucilage, lalu ditambahkan ke dalam campuran bahan obat, bahan pengisi dengan atau tanpa bahan penghancur.

Cara kedua lebih efektif dibandingkan cara pertama karena untuk membentuk granul yang sama diperlukan jumlah larutan bahan pengikat yang lebih sedikit.

c. Bahan penghancur (disintegrant)
Bahan penghancur adalah bahan penolong yang digunakan untuk menghancurjkan tablet jika berada dalam medium berair. Prinsip kerjanya adalah melawan kerja bahan pengikat dan kekuatan fisik tablet sebagai akibat kompresi, makin kuat kerja bahan pengikat, maka perlau bahan penghancur yang lebih efektif. Terdapat 3 cara dalam penambahan bahan penghancur yaitu penambahan secara eksternal, internal, dan kombinasi eksternal-internal.perbedaan antara ketiga cara tersebut terletak pada tahapan penambahannya.
Pada penamabahan eksternal, bahan penghancur ditambahkan bersama-sama bahan pelicicn pada granul kering yang sudah diayak. Sedangkan penambahan secara internal, bahan penghancur dicampur dan digranul bersama-sama bahan obatnya. Jika penambahan bahan penghancur dilakukan dengan 2 tahap yaitu saat granulasi dan bersama-sama bahan pelican, maka disebut kombinasi eksternal-internal.
Bahan penghancuryang lazim digunakan dalam pembuatan tablet misalnya amilum beserta derivate-derivatnya, selulosa dan derivatnya, alginate, pvp

d. Bahan pelican (lubricant, anti adherent, dan glidant)
Bahan pelican ditamabahkan pada pembuatan tablet berfungsi untuk mengurangi gesekan yang timbul antara permukaan tablet dengan didnding die sebelum kompresi (lubricant), memperbaiki sifat ali granul (glidant), atau mencegah bahan yang dikempa agar tidak melekat pada dinding ruang cetak dan permukaan punch (antiadherent). Sebagai bahan pelican dapat digunakan Mg stearat

7. Optimasi campuran biner secara simplex lattice design

Metode Simplex Lattice Design merupakan salah satu optimasi formula untuk mendapatkan daerah yang mempunyai respon sama dan daerah yang optimal. Teknik ini terutama sekali cocok untuk prosedur optimasi formula dimana jumlah total dari bahan yang berbeda adalah konstan. Pelaksanaan Simplex Lattice Design yaitu dengan mempersiapkan formulasi yang bervariasi yang terdiri dari kombinasi bahan tambahan (Bolton, 1997).
Untuk dua komponen atau faktor persamaan yang digunakan adalah:
Y= a(A) + b(B) + ab(A)(B)…………..(1)
Keterangan :
Y = respon (hasil percobaan)
(A),(B) = kadar komponen dimana (A) + (B) =1
A, b, ab = koefisien yang dapat dihitung dari hasil percobaan
Untuk penerapan dua komponen atau faktor perlu dilakukan tiga percobaan yaitu percobaan yang menggunakan 100 % A, 100 % B , dan campuran 50% A dan 50% B.
Contoh penerapan persamaan:
Misal percobaan yang menggunakan pelarut A 100% dapat melarutkan zat 10 mg/ml. Percobaan yang menggunakan pelarut B 100% dapat melarutkan zat 15 mg/ml. Sedangkan percobaan yang menggunakan pelarut campuran 50% A dan 50% B dapat melarutkan zat 25 mg/ml.
Cara menghitung koefisien:
Koefisien a: Dihitung dari percobaan yang menggunakan pelarut A 100%, berarti (A) = 1 dan (B) = 0
Y = 10 mg/ml
Y = a(A) + b(B) + ab(A)(B)
10 = a(1) + b(0) + ab(1)(0)
Jadi, a = 10
Koefisien b: Dihitung dari percobaan yang menggunakan pelarut B 100%, berarti (A) = 0 dan (B) = 1
Y = 15 mg/ml
Y = a(A) + b(B) + ab(A)(B)
15 = a(0) + b(1) + ab(0)(1)
Jadi, b = 15
Koefisien ab : Dihitung dari percobaan yang menggunakan pelarut campuran A dan B dengan kadar 50% : 50%. Berarti (A) = 0,5 dan (B) = 0,5
Y = 25 mg/ml
Y = a(A) + b(B) + ab(A)(B)
25 = a(0,5) + b(0,5) + ab(0,5)(0,5)
25 = 10(0,5) + 15(0,5) + ab(0,25)
Jadi, ab = 50
Jadi persamaannya
Y = 10(A) + 15(B) + 50(A)(B)
Dari persamaan tesebut kita dapat menentukan profil hubungan kelarutan zat dengan campuran pelarut. Misalnya dalam pelarut A 70% dan B 30% maka kelarutan zat adalah:
Y = 10(A) + 15(B) + 50(A)(B)
Y = 10(0,70) + 15(0,30) + 50(0,70)(0,30)
Y = 22 mg/ml
8. Pemerikasaan Kualitas Granul
Granul dapat dibuat secara granulasi basah atau kering. Pada granulasi kering semua bahan dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau mesin khusus menjadi massa yang disebut slug atau lembaran. Slug kemudian dihancurkan dan diayak untuk mendapatkan bentuk granul yang daya mengalirnya lebih baik dari campuran awal. Sedangkan pada granulasi basah granul dibentuk dengan mengikat serbuk dengan suatu campuran pelarut sebagai pengganti pengompakkan (Banker dan Anderson, 1986). Kualitas granul akan menetapkan kualitas tablet. Untuk mengetahui kualitas granul yang dihasilkan perlu dilakukan uji kualitas granul sebagai berikut:
a. Sifat alir
Sifat alir dapat dievaluasi secara langsung dan tidak langsung. Secara langsung dengan menguji waktu alirnya, artinya waktu yang diperlukan untuk mengalirkan sejumlah granul atau serbuk pada alat yang dipakai. Seratus gram granul atau serbuk dengan waktu alir lebih dari 10 detik akan mengalami kesulitan pada waktu penabletan (Fudholi, 1983).
Secara tidak langsung dengan menguji:
2. Sudut diam, yaitu sudut tetap yang terjadi antara timbunan partikel bentuk kerucut dengan bidang horizontal. Besar kecilnya sudut diam dipengaruhi bentuk, ukuran, dan kelembapan granul atau serbuk granul atau serbuk yang mempunyai sudut diam lebih dari atau sama dengan 40o biasanya sifat alirnya kurang baik (Fonner dkk, 1980).
3. Indeks pengetapan, yang tergantung pada penurunan volume granul atau serbuk akibat keretakan atau getaran. Semakin kecil harga % indeks pengetapan, semakin baik sifat alirnya. Granul atau serbuk dengan indeks pengetapan kurang dari 20% mempunyai sifat alir yang baik (Fassihi da Kamfer, 1986).
b. Bulk density
Densitas massa akan mempengaruhi rasio kompresi yang berefek pada ketebalan tablet dan juga berpengaruh pada sifat alir. Partikel bentuk bulat (sferis), mempunyai kerapatan bulk yang lebih tinggi daripada bentuk nonsferis. Granul lebih kecil dapat membentuk massa massa yang lebih besar daripada granul berukuran besar (Banker dan Anderson, 1986).
c. Kompaktibilitas
Uji kompaktibilitas dimaksudkan untuk mengetahui kemapuan zat untuk saling melekat menjadi massa yang kompak, digunakan mesin tablet single punch dengan berbagai tekanan dari yang rendah ke yang tinggi dengan mengukur kedalaman punch atas turun ke ruang die. Kompaktibilitas digambarkan oleh kekerasan tablet yang dihasilkan (Aldeborn dan Nystrom, 1996).
d. Kompresibilitas
Prinsip kerja dari uji kompresibilitas sama dengan uji kompaktibilitas. Uji ini dimaksudkan untuk mengetahui kemampatan campuran serbuk selama dikempa. Kompresibilitas digambarkan oleh ketebalan tablet (Aldeborn dan Nystrom, 1996).
e. Daya serap air
Disintegrasi tablet tidak dapat terjadi jika air tidak masuk tablet. Faktor yang mempengaruhi penetrasi air adalah porositas tablet, dimana tergantung kompresi dan kemampuan penyerapan air dari material yang dipakai. Air dapat berpenetrasi ke dalam pori-pori tablet karena adanya aksi kapiler (disebut wiching). Bahan penghancur mulai berfungsi diantaranya melalaui proses pengembangan, reksi kimia maupun secara enzimatis setelah air masuk ke dalam tablet (Lerk dan Doornbos, 1987)